Để việc sản xuất diễn ra hiệu quả và không ngừng được cải tiến, cần tạo ra môi trường làm việc đảm bảo hỗ trợ tốt cho các giải pháp được sản sinh. Áp dụng Lean Manufacturing, Kaizen và 5S như một “kim chỉ nam” đã giúp người Nhật đạt được những thành tựu kỳ vĩ.
- Thiên tai: Kẻ thù của các nhà máy tự động hóa và Logistics / Lean Production và chuỗi cung ứng xuyên quốc gia
Gần đây, thế giới sửng sốt chứng kiến thêm một kỳ tích trong ngành xây dựng của nước Nhật khi các công nhân ở thành phố Fukuoka hoàn thành việc xây lấp hố lún sụt rộng 30m trên đường phố trong thời gian 48 giờ. Nhìn nhận một cách thấu đáo, đây là thành quả của quá trình áp dụng các quy trình hiện đại, tiên tiến vào sản xuất trong mọi ngành nghề ở nước Nhật, với mục tiêu hiện đại hóa và không ngừng nâng cao chất lượng sản phẩm, cải tiến kỹ thuật đến mức tối ưu và tinh vi.
Lean Manufacturing
Nổi bật trong các triết lý này là Lean Manufacturing. Lean được định nghĩa là sản xuất tinh gọn; đạt kết quả tốt hơn với ít nguồn lực sử dụng hơn và không ngừng cải tiến quy trình. Việc áp dụng Lean đòi hỏi phải tránh lối sản xuất với quy mô lớn, dẫn đến tồn kho quá nhiều hoặc ứ đọng nguyên vật liệu giữa các bước sản xuất.
Triết lý sản xuất Lean có nguồn gốc từ Nhật Bản. Người Nhật, với tính hiệu quả của mình, đã phát minh ra cách sản xuất tối ưu hóa nguồn lực, mà mỗi một đơn vị tồn kho không cần thiết đều được xem như một sự lãng phí cần phải được loại trừ. Với cách sản xuất thông thường, giữa các bước trong chuỗi cung ứng thường không được liên kết chặt chẽ với nhau và để tránh việc đứt gãy trong chuỗi, tồn kho được xem như phương án dự phòng cho những trường hợp bất trắc.
Tuy nhiên, những nhà sản xuất của Nhật Bản nhìn nhận tồn kho giống như thủy triều trên biển. Khi thủy triêu dâng cao, người thuyền trưởng không ý thức được những mảng đá ngầm nguy hiểm ở bên dưới.
Trong sản xuất, những tảng đá ngầm này là những nguy cơ có thể gây ra đứt gãy chuỗi cung ứng, nhưng tồn kho dự phòng đã che lấp chúng đi. Nhu cầu thị trường không ổn định, dự báo thiếu chính xác, nhà cung cấp không đáng tin cậy, chất lượng sản phẩm xuống cấp hay ứ đọng giữa các bước sản xuất đều là những nguy cơ ngầm rất đáng lo ngại.
Tìm ra cơ hội để cải tiến quy trình
Việc kéo giảm mức tồn kho xuống sẽ để lộ ra những vấn đề còn tồn tại trong quy trình sản xuất và tạo điều kiện để loại bỏ chúng. Từng hoạt động thừa bị loại trừ sẽ giúp nguồn lực được sử dụng hợp lý hơn và sản xuất trở nên tinh gọn, hiệu quả. Việc xác định cần loại trừ hoạt động thừa nào để đem lại hiệu quả lớn nhất cho chuỗi cung ứng có thể được thực hiện thông qua sử dụng Lý thuyết về hạn chế (Theory of Constraints – TOC) của Eliyahu M. Goldratt.
TOC là công cụ hữu hiệu để tìm ra các cơ hội để cải thiện quy trình sản xuất. Sử dụng TOC như một hoa tiêu dẫn đường để tìm ra các điểm cần cải thiện và sau đó áp dụng Lean sẽ giúp đem lại hiệu quả đáng kể.
Kaizen và 5S
Một yếu tố rất đặc trưng của Lean đó là tính cải thiện không ngừng. Mục tiêu của Lean là không ngừng tìm kiếm các cơ hội để cải thiện quy trình sản xuất, để hiệu quả sản xuất tốt hơn mỗi ngày. Người Nhật Bản gọi tiến trình này là Kaizen. Mỗi một công đoạn trong quy trình đều được tổ chức sao cho các ý tưởng cải thiện có thể đóng góp ngay vào quá trình sản xuất. Điều này đặt ra yêu cầu phải sản xuất với quy mô nhỏ và những yêu cầu nhất định về sắp xếp không gian trong nhà máy.
Việc sắp xếp không gian, dụng cụ trong nhà máy đóng vai trò rất quan trọng trong tiến trình cải tiến không ngừng. Một trong những phương pháp tổ chức nhà máy hỗ trợ tốt cho kaizen là 5S, một hệ thống các tiêu chuẩn và kỷ luật mà công nhân cần tuân theo.
5S bao gồm:
• Sort: Phân loại thiết bị và nguyên vật liệu để biết cái nào cần và cái nào không cần
• Straighten: Sắp xếp các thiết bị và nguyên vật liệu theo một cách thức dễ quản lý và sử dụng nhất; chia các khu vực để công nhân biết cần lấy hoặc trả lại vật gì ở đâu
• Shine: Làm sạch thiết bị và nơi làm việc định kỳ để đảm báo chất lượng và phát hiện lỗi
• Standardise: Định kỳ kiểm tra 3 bước trên theo tiêu chuẩn đã xây dựng từ trước
• Sustain: Bám sát vào các quy định để giữ các tiêu chuẩn và không ngừng cải thiện mỗi ngày.
Việc áp dụng các quy trình trên góp phần đáng kể nâng cao chất lượng công đoạn sản xuất ra sản phẩm của mỗi chuỗi cung ứng, nhanh chóng phát hiện ra lỗi cũng như tạo điều kiện tốt nhất để các giải pháp được nhanh chóng ứng dụng vào thực tiễn quá trình sản xuất. Khi các vấn đề tồn tại trong sản xuất được loại bỏ dần, hiệu quả tổng thể chuỗi cung ứng sẽ được nâng cao và đảm bảo đáp ứng tốt hơn nhu cầu của khách hàng.
